Etapy produkcji anod tytanowych są następujące:
1. Ciąć
Cięcie polega na usuwaniu materiałów o określonym kształcie, ilości lub jakości z większej partii materiałów w oparciu o wymagany kształt, ilość lub jakość dla konkretnego sprzętu lub produktu. Po wyborze materiału proces cięcia jest ściśle zgodny z wymaganiami rysunku, obejmujący trasowanie, znakowanie, dziurkowanie i potencjalne polerowanie. Właściwe zaplanowanie technologii obróbki pozwala zminimalizować straty materiału, zapewniając precyzyjne cięcie.
2. Spawalniczy
Jeśli chodzi o proces produkcji anod tytanowych, spawanie jest niezbędnym etapem po wykrawaniu i wierceniu. Spawanie łukiem argonowym jest powszechnie stosowane w przypadku materiałów tytanowych i wymaga spawania ze sobą podobnych materiałów. W przypadku spawania płyt i rur początkowo stosuje się zgrzewanie punktowe, a następnie spawanie pełne. Jednak w przypadku konstrukcji siatkowych odpowiednie jest tylko zgrzewanie punktowe.
3. Piaskowanie
Piaskowanie to proces obróbki polegający na użyciu piaskarki zasilanej sprężonym powietrzem w celu natryskiwania piasku na powierzchnię tytanowego podłoża. Oddziaływanie cząstek piasku pomaga usunąć z powierzchni zanieczyszczenia, różnorodne kolory i warstwy tlenków. Dodatkowo piaskowanie powoduje szorstkość powierzchni podłoża, zwiększając efektywną powierzchnię styku i zwiększając przyczepność powłoki do tytanu. Ważne jest, aby zapewnić równomierne i dokładne piaskowanie, bez żadnych pominiętych obszarów.
4. Wyżarzanie
Wyżarzanie to proces obróbki cieplnej metali, podczas którego materiał jest powoli podgrzewany do określonej temperatury, utrzymywany przez odpowiedni czas, a następnie chłodzony z odpowiednią szybkością. Podczas procesu wykrawania niektóre materiały mogą ulec wygięciu lub odkształceniu. Proste poprawki można wprowadzić za pomocą narzędzi i metod minimalizujących wpływ na późniejszą pracę. Jednakże wysokie temperatury podczas spawania i ciśnienie powietrza podczas piaskowania mogą powodować zauważalne odkształcenia podłoża tytanowego.
Aby rozwiązać ten problem, deskę lub siatkę umieszcza się na grubej stalowej płycie, upewniając się, że leży płasko i wyrównuje się z narożnikami. Kolejna stalowa płyta tego samego rozmiaru jest umieszczona na górze i przykręcona ukośnie w celu wywarcia nacisku. Następnie stosuje się dwie dodatkowe płyty stalowe, aby całkowicie ścisnąć środkową płytę lub siatkę. Całość jest następnie podgrzewana i kształtowana w piecu w temperaturze około 500 stopni. Po określonym czasie temperaturę utrzymuje się przez 2 godziny.
5. Marynowanie
Podczas procesu trawienia stosuje się roztwór żrący zawierający różne kwasy, takie jak kwas siarkowy, kwas azotowy i kwas fluorowodorowy. Temperatura ośrodka korozyjnego nakłada wysokie wymagania na odporność korozyjną materiału antykorozyjnego. Kwas szczawiowy miesza się z wrzącą wodą w określonym stosunku, a materiał bazowy zanurza się we wrzącym roztworze. Kwas szczawiowy skutecznie usuwa niebieską zgorzelinę z podłoża powstałą podczas wyżarzania, szorstkuje powierzchnię i eliminuje zanieczyszczenia poprzez korozję. Podczas trawienia należy zachować szczególną ostrożność, aby zapobiec tworzeniu się szczawianu tytanu na powierzchni podłoża.
6. Przygotowanie roztworu metalu szlachetnego
W ramach procesu produkcyjnego TOPTITECH przygotowuje rozwiązania z metali szlachetnych zgodnie z rzeczywistymi potrzebami klientów. Przygotowanie płynu zwykle odbywa się na jeden dzień przed planowanym nałożeniem warstwy pędzlem, aby zapewnić wystarczający czas schnięcia. Mieszanie przygotowanej cieczy podczas suszenia zapobiega osadzaniu się.
7. Szczotkowanie
Szczotkowanie polega na równomiernym nałożeniu pędzlem na podłoże przygotowanego płynu z metalu szlachetnego. Powlekane podłoże jest następnie suszone w piecu, co zapewnia szybkie połączenie cieczy z podłożem i zapobiega widocznym śladom przepływu cieczy. W pierwszych pięciu muśnięciach można nałożyć nieco większą ilość płynu, aby wypełnić powierzchnię podłoża. Tylną część podłoża należy również nałożyć bezszczotkowo, co zapewni równomierne pokrycie i zakryje wcześniej szczotkowane obszary, dając w rezultacie atrakcyjną wizualnie powłokę. Ważne jest, aby nosić maskę i pracować w dobrze wentylowanym, wolnym od pyłu środowisku, unikając kontaktu z wodą, aby zachować czystość cieczy i estetykę powierzchni.
8. Pieczenie
Po wyschnięciu płyty poddawane są procesowi wypiekania. Umieszcza się je w nagrzanym piecu i utrzymuje w cieple przez określony czas, po czym następuje naturalne chłodzenie i utlenianie. Ten cykl szczotkowania, suszenia, podgrzewania, utrwalania cieplnego i chłodzenia powtarza się wielokrotnie, zwykle od 14 do 20 szczotkowań.
